知识普及：开炼机塑炼工艺

　　开炼机塑炼的工艺方法有哪些？下面为大家讲解4种开炼机塑炼工艺方法：

第一种薄通塑炼

　　薄通塑炼方法的主要特点就是辊距很小，一般为0.5~1.0mm，胶料通过辊缝后不包辊而直接落在接料盘上，然后把胶料扭转90度再加入，重复薄通数次直至获得所需的可塑性为止，薄通次数的多少依胶料的可塑度要求而定，可塑性要求越大需要薄通的次数则越多。薄通塑炼法的塑炼效果好，获得的可塑度大而均匀。同时对机械塑炼效果差的一些合成胶都适用，因而在实际生产中应用广泛。其缺点是生产效率低。

　第二种包辊塑炼

　　将橡胶在较大辊距下，包辊后连续过辊进行塑炼，直至达到要求的可塑度为止，在塑炼过程中需多次割刀以利于散热及获得均匀的可塑性。此法适用于并用胶的掺合及易包辊的合成橡胶。该法塑炼操作方便，劳动强度低。但塑炼效果不够理想，可塑性增加幅度小，可塑性不够均匀。

　　第三种分段塑炼

　　当胶料可塑度要求较高，用一次塑炼的方法达不到目的时，可以采用分段塑炼法。先将橡胶在炼胶机上塑炼一定时间，然后下片冷却，并停放4~8小时，再进行第二次塑炼。这样反复塑炼数次，直至达到可塑度要求为止。实际生产中多采用两段塑炼法。分段塑炼法的生产效率相对较高，胶料能获得较高的塑性。但占用厂房面积较大，管理麻烦，不适合连续化生产。

　　第四种化学塑炼剂塑炼

　　此种塑炼方法是在薄通塑炼法和包辊塑炼法的基础上，添加化学塑炼剂进行塑炼的方法。塑炼剂的用量需根据配方中促进剂的用量确定，一般为橡胶量的0.5%~1.0%，塑炼温度为70度~75度。为了避免塑解剂飞扬损失和提高其分解效果，通常先将塑解剂制成母炼胶，然后在塑炼开始时加入。该塑炼方法能提高塑炼效率、缩短塑炼时间，降低塑炼胶弹性复原和收缩的可能性。

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